Вы здесь

Технологические особенности сборки, регулировки и контроля механизмов, преобразующих и передающих частоту вращения

Организация места, предназначенного для осуществления сборки редуктора отличается особым устройством, обеспечивающим исключение проникновения посторонних частиц внутрь изделия, в том числе частиц пыли. Важную роль играет последовательность операций, обусловливаемая типом механизма и особенностями его конструкции.

Технология предполагает производство в двух вариантах: с абсолютной взаимозаменяемостью или с компенсацией. Последняя применима для осевых лифтов и выполняется с помощью установки прокладок между пластиной и подшипником.

Особенности сборки редукторов

Какой бы ни был избран метод производства, выполняться он должен с особой тщательностью, с соблюдением все существующих предписаний, предусмотренных технической документацией и нормативными актами. В противном случае могут быть допущены ошибки, влияющие на работоспособность, длительность эксплуатации и друге параметры. Так например, являющаяся основной характеристикой, величина суммарного угла поворота может выходить за установленную границу показателя в 8 MOA из-за погрешности, допущенной:

  • в расстоянии между осями колес, в их не параллельном расположении или перекосе;
  • в шаге зубьев, их неполноте или отступлении в фактическом профиле;
  • в посадках или размерах зазоров подвижных соединений.

Для радиальных люфтов в подшипниках обозначены предельные границы, составляющие от 0,01 до 0,02 мм.

Большинство параметров устанавливаются специальной технической документацией и могут значительно отличаться, согласно особенностям конструкции и назначению изделия. Так, в схемах с последовательной передачей движения, в ряде случаев предусматривается возможность регулируемого изменения межосевого расстояния. Она чаще всего осуществляется при помощи подвижной муфты для разъединения зубьев.

При этом эксцентриковая втулка поворачивается вместе с подшипниковым узлом одного из колес на то количество зубьев, которое требуется для заданной величины хода. Так происходит в случаях, когда установлено крепление консольного типа. Возможность регулировки обеспечивается введением в конструкцию добавочных деталей, такая сборка редуктора увеличивает его массу.

Для снижения износа зубчатых колес, а также для минимальных потерь на трение, строго выдерживается расстояние между осями, предусмотренное специальными техтребованиями. 

При этом должны: 

  • сохраняться параллельность осей по отношению друг к другу;
  • а также соблюдаться допуски величины боковых зазоров. 

Чтобы выполнить технические требования применяют специальные клеймленные прокладки для окончательной сборки редуктора.

Промежуточные замеры и испытания - необходимая часть при выполнении работ

Для того, чтобы обеспечить максимально соответствующую нормативам сборку редукторов, уже в процессе их создания производят промежуточные контрольные замеры и тестирования. Для каждой позиции предусмотрены не только нормы, но и методика снятия замеров, оснащение стендов.

Например, линейное перемещение должно определяться в нескольких точках, количество которых зависит от необходимой точности измерения, но не может быть меньше четырех точек в один оборот. Измерение этой величины позволяет вычислить люфт редуктора, а производятся замеры при помощи, установленной на строго определенном расстоянии от оси, по которой происходит вращение выходного вала, головки редуктора.

Важным значением характеризующим редуктор является коэффициент полезного действия, который напрямую зависит от качества произведенной сборки. Измерение этой величины на практике происходит на специально оборудованных стендах. Они могут иметь различные схемы, разниться способами нагружения и измерения заданных нагрузок. Принято считать, что самые точные сведения о КПД редуктора дают стенды с установленной на них схемой, носящей название баланс-динамо.

Не менее важно отслеживание соответствия показания значения люфтов. Именно поэтому оно производится для каждого привода отдельно. Переходник, воссоздающий плоскость руля, устанавливается горизонтально на опорах приспособления, оснащенных функцией регулировки.

Чтобы плоскость была выставлена максимально точно ее проверяют уровнем, встроенным в корпус оптического квадранта. Замеры снимаются при попеременной силовой нагрузке рычага, путем приложения квадранта. Замеряют люфты не меняя положения руля, поскольку считается, что показатели, по величине отклонения, одинаковы для любого положения, так как все элементы цепи изготавливаются с высокой точностью.

Завершающая стадия производства - контрольные испытания

Полностью собранный редуктор проходит контрольные производственные испытания для:

  • определения плавности вращения;
  • значения кинематической точности под нагрузкой;
  • величины свободного хода.

Тестирование дает возможность определить имеющиеся дефекты, в случае их наличия, и исключить выпуск бракованной продукции.