Вы здесь

Мероприятия, направленные на гарантию качественного производства механизмов, преобразующих и передающих движение

Выпуск редукторов предваряет строгий контроль качества и проведение испытаний непосредственно на предприятии-изготовителе. При поступлении к потребителю, они должны быть проверены и полностью готовы к эксплуатации.

Тестирование — не только последняя ступень контроля сборки редуктора, но и важная составляющая технологического процесса на протяжении всего производственного цикла.

Осуществление контролирующих действий во время производства

Для гарантированно высококачественного изготовления механизмы особой точности собираются на специализированных стендах, оснащенных изоляторами: пружинными или вибрационными. Поставка узлов к рабочему месту предваряется контролем сборки редуктора, а также входящих в его состав элементов. Их также подвергают испытаниям, прежде чем установить в изделие.

Контрольные акции осуществляются на каждом этапе и заключаются в проверке соблюдения технологических процессов и качества поставляемых деталей. Для выявления дефектов зубчатых колес применяют особые методики. Их значение трудно переоценить, так как эти колеса — центральные детали.

Основополагающей характеристикой считают шум зубчатых колес. При этом учитывается тот факт, что они могут иметь отличия при работе на контрольно-обкатном станке и в уже собранном механизме. Появление шумов чаще всего является сигналом некачественно произведенной сборки либо дефектами на самих колесах, это могут быть:

  • малая величина бокового зазора;
  • забоины на зубьях;
  • отклонения шага;
  • другие погрешности, дефекты и недостатки.

Контроль сборки редуктора включает в себя также определение качественных характеристик сварных швов, непосредственной компоновки деталей и их соединений. Все эти действия осуществляются в процессе производства и относятся к промежуточному контролю.

Промежуточное контролирование

Этот вид контроля сборки редуктора является неотъемлемой частью полноценного и всестороннего исследования на предмет качества выпускаемого изделия. Выполняется промежуточная проверка в соответствии с установленными нормативами, на основании чертежей и технических требований к ним, другой обязательной документации.

Приемку изготовленных деталей и готовых изделий осуществляет специальный отдел «ОТК». О результатах исследований он выдает заключение, где допускает или не допускает проведение дальнейшего технологического процесса с применением проверенного элемента.

Проверку параметров и качества сборочных единиц осуществляют с помощью специальных инструментов и приборов, которые, согласно законодательству, прошли государственную и ведомственную поверки. Каждый из них имеет отметку о таком прохождении — клеймо.

Проходят проверку не только внутренние детали, но и сам корпус изделия, в ходе которой устанавливают:

  • соответствие межосевых расстояний;
  • соосность или перпендикулярность посадочных отверстий;
  • размеров;
  • качество обработки поверхности и проч.

Сами же механизмы испытываются в соответствии с требованиями нормативных документов и Правил проведения.

Испытания готовых изделий

Испытания проводятся для того чтобы объективно установить несущие способности передач движения механизмом. Производственные тесты необходимы для того чтобы произвести объективно верную оценку качества конечного продукта, а также для проведения первичной обкатки, которая осуществляется под нагрузкой, повышает КПД и увеличивает эксплуатационный срок.

Также необходимым условием качественно выполненного изделия является удобство ведения монтажных и ремонтных работ. Редуктор не должен при сборке и установке требовать доработок даже минимальных.
Заключительной стадией контроля сборки редуктора являются его приемо-сдаточные испытания, которые проводятся разными методами, классифицируемыми по способу нагрузки стендов.

При любом из выбранных способов стенд конструируется так, чтобы обеспечивалась возможность свободного осуществления замеров и других способов определения контролируемых параметров. Прежде чем проводить тестирование, так же как и при каждой сборке-разборке стенда, производимой во время испытаний, необходимо тарировать нагружающие устройства на стабильность обеспечения нужных объемов нагрузки и возможности проведения контрольных замеров величин. Допускается отклонение не более 5%.

Приемо-сдаточное тестирование производится для каждого выпущенного механизма. Его оценивают как стабильно работающий в том случае, если во время проведения испытательных мероприятий уровень шума не повышается, не наблюдается перепад температуры масла в сравнении с внешними показателями. В обязательном порядке проверяется удобство замены масла, определения его уровня в корпусе, подключения питания.